La fabricación y ensamblaje de baterías para coches eléctricos proporciona un número de diferentes retos de ensamblaje, que no están todos automatizados.
Una batería típica puede tener 48 celdas de Li-ion que tienen que ser colocados en un único recipiente de baterías y luego conectadas entre ellas un receptor de mecanismos sensores.
Las lineas de producción tendrán múltiples operaciones de ensamblaje que se llevarán a cabo en varias posiciones a lo largo de la linea. En esta aplicación, la longitud del sistema era de 29 metros con 50 estaciones de ensamblaje distintas.
Para conseguir un alto nivel de rigidez en el proceso de ensamblaje, se situaron dos sistemas HDRT en paralelo en una estructura rígida de acero. El carro que lleva el recipiente de baterías lleva montado un armazón soldado localizado encima de los dos sistemas de circuito. Cada carro tiene un novedoso diseño tipo bogie para los rodamientos en V.
Este diseño permite a los operarios trabajar en estaciones específicos, indexando una estación hacia delante a la siguiente posición, si así se requiere, proporcionando una solución altamente flexible.
Los sistemas HDRT tienen muchos usos en la industria de la automoción donde se requieran operaciones de ensamblaje. Su uso simplifica todo el proceso de ensamblaje proporcionando un espacio interior para unidades de manipulación o robots y la facultad de realizar operaciones a ambos lados del circuito.
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