Casos prácticos y artículosSin lubricación y con protección contra explosiones: El Sistema HDS2 de Hepco en acción en la industria aeronáutica

Sin lubricación y con protección contra explosiones: El Sistema HDS2 de Hepco en acción en la industria aeronáutica

Industria: Aeroespacial

Producto: HDS2 – Guías Lineales para cargas pesadas

Sonplas es un fabricante alemán líder de estaciones de ensamblaje y bancos de pruebas. Suministran soluciones a medida en diferentes áreas como la de inyección de combustible, electromovilidad, tecnología aeronáutica y sistemas de seguridad en el sector de la automoción.

En este caso, Sonplas tenía el trabajo de diseñar un banco de pruebas para ensayos hidráulicos y medición de bombas de combustible específicas para aeronaves bajo condiciones de ensayo y ambientales variables. Puesto que estas bombas son usadas en aviones, están sujetas a regulaciones y pruebas especialmente estrictas. Sonplas buscaba un sistema pórtico adecuado para ser utilizado con sustancias altamente inflamables y que funcionase correctamente, a pesar del efecto altamente desengrasante del combustible.

El escenario:

La función de las bombas de pre-alimentación de combustible en un avión es coger el queroseno usando un tubo de aspiración y alimentar con este las bombas de combustible principales. Debido a su papel crítico en las aeronaves, es esencial que la bomba funcione correctamente todo el tiempo, haciendo que un sistema de ensayos bien construido sea esencial para garantizar un buen funcionamiento posterior. A fin de imitar lo mejor posible un escenario de la vida real, Sonplas quería mapear de forma realista todas las potenciales posiciones de las bombas en su banco de pruebas. Por lo tanto, tenía que construir una plataforma de ensayos ajustable que requería una unidad pórtico multi-eje. La combinación de los requerimientos del cliente comprobando los componentes a ratios de flujo de 0.5 – 900 litros por minuto y el alto nivel de automatización requerida presentaban un reto adicional en el proceso de construcción.

Un requisito adicional era que los componentes del sistema tenían que funcionar perfectamente sin lubricación – ¡un reto importante ya que la vida estimada del sistema para el banco de ensayos era de 20 años! De todas formas, eliminar la lubricación era necesario para asegurar las derivaciones eléctricas a tierra sin problemas. Un requisito importante para cumplir los requisitos de las directivas de protección en atmósferas explosivas de ATEX.

Inicialmente Sonplas consideró en usar componentes tradicionales y soluciones existentes en la industria de la automoción para construir el banco de ensayos. Incluyendo una solución completa con unidad de eje accionado, similar a los utilizados en la industria del automóvil. Pero este planteamiento fue descartado ya que las cualidades de resistencia al fuego de los materiales y componentes no se podían certificar completamente.

La solución:

Después de explorar todas las opciones, Sonplas decidió usar rodamientos y guías de la gama de carga pesada HDS2 de Hepco, que puede portar cargas de hasta 68000N. Específicamente, usaron rodamientos en V y rodillos estrechos junto a guías con las superficies endurecidas resistentes a la corrosión para construir un sistema pórtico XYZ.

De esta forma, Sonplas fue capaz de crear una construcción estable y resistente a choques, haciendo posible comprobar muestras directamente en el aparato de ensayos.

Para comprobar si los rodamientos de HepcoMotion daban la talla en cuanto a su resistencia a la corrosión, Sonplas los sometió a una prueba de verificación: los rodamientos se colocaron en un sustituto del queroseno durante varios días. Los resultados fueron perfectos – los rodamientos de HepcoMotion no mostraron ningún tipo de corrosión. Otra característica crucial para el sistema fue que los rodamientos de HepcoMotion funcionan bien incluso sin lubricación. Naturalmente, si se usan sin lubricación, el desgaste es mayor, así que era crítico que los rodamientos se pudieran reemplazar fácilmente a fin de mantener el banco de pruebas en funcionamiento el mayor tiempo posible. De este modo se pudo alcanzar la vida útil esperada de 20 años del banco de pruebas. La estación está actualmente en las instalaciones del cliente final y ha estado funcionando a pleno rendimiento desde mediados del 2019.